LCD Display 제조사 PR Cleaning 자동화 생산라인 핵심설비
PR(포토레지스트) 세정 자동화 생산라인은 LCD 디스플레이 제조의 핵심 습식 공정 장비입니다. 주로 어레이 기판의 포토리소그래피 공정 후에 잔여 포토레지스트, 에칭 잔여물 및 표면 미세{1}}오염물질을 철저히 제거하기 위해 사용됩니다. 패널 회로 정밀도 확보 및 제품 수율 향상에 필수적인 장비입니다. 클래스 100 클린룸의 엄격한 생산 환경에 완벽하게 적합하며 고정밀, 자동화 및 오염이 없는-폐쇄형-청소 작업을 달성합니다.
포토리소그래피 공정 후 포지티브 및 네거티브 포토레지스트 잔여물을 대상으로 다단계 초음파 세척 + 순수 오버플로 린스 공정을 활용하여 포토리소그래피 에칭 후 남은 이물질, 유기 오염물질, 먼지 입자 및 기타 불순물을 깊게 제거합니다. 0.5μm 이하의 미세한 잔여물까지 철저하게 제거하여 불순물로 인한 패널 오픈 회로, 휘점, 무라 얼룩 등의 불량을 방지합니다. 0.1μm의 고정밀 여과 시스템과 결합하여 2차 오염을 방지합니다.- 철저하고 손상 없는 제거를 달성하며{8}}제거 적용률은 100%로 후속 에칭 및 코팅 공정에서 잔여 접착층이 미치는 영향을 방지합니다.
내장된-ESD 정전기 제어 모듈은 ±100V 이하 범위 내에서 정전기 값을 엄격하게 제어합니다. 캐비티 -정전 방지 소재와 비-자기 휠 전달 기술이 결합되어 패널의 정밀 회로 손상으로 인한 정전기 방전을 방지하는 동시에 유리 기판의 마찰로 인한 긁힘, 치핑 및 먼지 발생을 방지하여 기판의 무결성 보호를 극대화합니다.
가는곳마다 온도 일정한 온도 시험 약실
LCD 화면 제조업체를 위한 자동화된 세척 및 건조 생산 라인 장비의 핵심은 이중 건조 모드, 즉 에어나이프 절단 및 항온-열풍 건조를 통합합니다. 이를 통해 기판 표면의 물 얼룩을 신속하게 제거하여 워터마크가 없는-및 흔적-없는 건조를 달성합니다. 건조 후에는 기판 표면의 수분 함량이 0에 가까워져 2차 가공 없이 다음 공정으로 직접 이동할 수 있어 공정 연속성이 보장됩니다. PLC 제어 시스템은 로딩, 위치 지정, 청소 및 언로딩의 완전 자동화된 폐쇄{6}}루프 작업을 가능하게 합니다. 세척액 농도 조절, 온도, 습도, 청결도에 대한 실시간 모니터링 및 알람 기능을 지원합니다.- 밀폐된 챔버와 경사형 음압 설계로 화학 가스 누출을 방지합니다. 클래스 100 클린룸의 양압 환경과 결합되어 초순수 재활용 및 폐액 분류 및 회수가 가능해 에너지 절약 및 환경 보호 요구사항을 모두 충족합니다.
기존의 수동 세척과 비교하여 완전 자동화된 PR 세척 생산 라인은 대체할 수 없는 이점을 가지고 있습니다. 세척 효율성이 3배 이상 증가하고 교대당 거의 10,000개의 유리 기판을 처리할 수 있어 공정 주기가 크게 단축됩니다. 세정 일관성이 우수하여 0.5μm 미만의 미세 잔류물을 철저하게 제거하고 패널 불량률을 0.5PPM 이내로 제어하여 화면의 명점, 암점, 회로 끊김 등의 결함을 효과적으로 방지합니다. 장비는 높은 순수 회수율과 폐수 분류 수집 및 처리 기능을 갖춘 절수 및 에너지-절수 설계를 채택하여 환경 보호 생산 요구 사항을 충족합니다. 전체 기계는 내부식성- PVC 및 SUS304 스테인레스 스틸로 제작되었으며 강력한 밀봉 기능, 손쉬운 청소 및 유지 관리 기능을 갖추고 있으며 클린룸에서 24시간 연속 작동에 적합합니다. 이는 LCD 화면 제조업체가 고급 제품 라인을 구축하고 핵심 경쟁력을 강화하는 표준 장비가 되었습니다.
LCD 디스플레이 제조사의 노광 작업장 핵심 장비
노광 장비는 노광 작업장의 핵심 장비이자 LCD 어레이 제조 공정의 핵심 공정 영역입니다. 패널 리소그래피 기계라고도 알려진 이 장치는 고정밀 광학 습식 공정 장치입니다.- 주요 기능은 광노광을 통해 포토레지스트가 코팅된 유리 기판에 기판 회로 설계 패턴을 전사하는 것이며, 이는 패널의 미세 회로 형성에 매우 중요합니다. 포토마스크에서 유리 기판으로 회로 패턴을 정확하게 전사하는 것은 디스플레이 화면의 품질을 직접적으로 결정하는 후속 에칭, 코팅 및 PR 세정 공정의 전제 조건입니다. 이 장비는 대형-크기의 얇은 LCD 유리 기판에 적합한 비접촉 노광 공정을 사용하여 기판 긁힘, 손상 및 오염을 방지합니다.
핵심 기술 하이라이트에는 미크론-레벨 또는 심지어 서브{2}}미크론-레벨 오버레이 정확도를 갖춘 고정밀 정렬 시스템이 포함되어 있어 머리카락 직경의 수천분의 1 이내로 오류가 제어되는 다{4}}레이어 회로 스택에서 오정렬이 전혀 발생하지 않도록 보장합니다. 균일한 노광 광원과 동적 포커싱 기술을 사용하여 노광 에너지 변동을 달성합니다.<±3% on large-size substrates of several square meters, guaranteeing pattern consistency; a vacuum adsorption substrate platform to effectively suppress substrate deformation and improve exposure pass rate; and a PLC intelligent control system to achieve fully automated substrate loading, pre-alignment, exposure, and unloading, supporting online parameter monitoring, anomaly alarms, and data traceability, suitable for 24-hour continuous mass production.
전체 작업장에서는 589nm 단색 황색 광원을 사용하여 자외선, 청색 및 백색광과 같은 단파장 빛을 완전히 필터링하여 이러한 광선이 포토레지스트에서 광화학 반응을 조기에 유발하여 패턴 정렬 불량, 불완전한 선, 단락 및 개방 회로와 같은 치명적인 결함을 일으키는 것을 방지합니다. 조명 시스템은 전용 노란색 LED와 이중{3}}레이어 필터의 조합을 사용하여 미광 누출을 방지합니다. 문, 창문 및 관찰 창에는 자외선 방지 필터 재료가 장착되어 있습니다.- 휴대폰, 카메라, 고성능 손전등 및 기타 외부 광원은 작업장 내에서 엄격히 금지되며, 광원에서 포토레지스트가 조기에 노출될 위험을 제거하기 위해 전체 영역 조명 제어가 구현됩니다.
LCD 디스플레이 제조업체를 위한 클래스 100 클린룸 소개
고정밀 LCD 제조 분야에서{0}}클래스 100 클린룸(ISO 클래스 5 클린룸)은 핵심 생산 시설이자 제조업체의 기술력과 제품 수율을 나타내는 핵심 지표입니다. BOE, TCL CSOT, HKC, Tianma 등 선도적인 디스플레이 기업에서 어레이, 셀 조립, 모듈 패키징 등 핵심 공정 단계에서 널리 사용됩니다. 이러한 클린룸은 공기 입방피트당 직경이 0.5μm 이상인 부유 먼지 입자가 100개 이하인 엄격한 청결 표준을 갖추고 있습니다(입방미터당 3520개 이하). 이 청정도 수준은 의료 수술실의 청정도를 훨씬 능가하며, 먼지, 정전기, 화학 오염물질이 정밀 공정을 방해하는 것을 방지하는 "하드코어 장벽" 역할을 합니다. 화면의 화질, 수명, 수율을 직접적으로 결정하는 핵심 하드웨어 구성요소입니다.
워크샵은 ISO 국제 및 국내 표준에 따라 엄격하게 설계 및 제작되었습니다. 4-단계 ULPA 여과 시스템(사전-필터, 중간{3}}효율 필터, 고{4}}효율 필터, 초-고{6}}효율 필터)과 결합된 수직 단방향 공기 흐름 모드를 채택하여 최대 99.999%의 여과 효율을 달성하여 순간적으로 먼지를 제거하고 기류 사각지대를 제거합니다. 동시에 모든 면에서 정밀한 환경 제어가 이루어집니다. 온도는 23±1도, 상대습도는 45%-55%로 제어되고, 청정 구역에서 양압 상태가 유지되며, 인접 구역 간 압력차가 10Pa 이상으로 외부 먼지의 침입을 완전히 방지합니다. 디스플레이 패널의 정전기 손상 가능성을 고려하여 -정전기 방지 에폭시 셀프 레벨링 바닥재를 사용하고 벽과 천장에는 304 스테인레스 스틸 및 클린룸 컬러 강판을 사용하여 공정 전반에 걸쳐 정전기 값을 엄격하게 제어합니다. 분자- 수준의 VOC 화학 오염물질과 미세 진동과 같은 잠재 간섭에 대한 추가 제어가 제공되어 포토리소그래피, 박막 증착, 액정 주입과 같은 나노 규모 공정의 요구 사항을 충족합니다.
작업장은 클래스 100 핵심 영역, 클래스 1000 완충 영역, 클래스 10,000 보조 영역으로 구분된 계층형 클린룸 구역 설계를 채택하고 교차 오염을 방지하는 레이어를 갖추고 있으며 직원과 자동화된 자재 컨베이어 라인이 완전히 분리되어 있습니다. 인원은 옷 갈아입기, 에어샤워, 정전기 감지 등 3가지 과정을 거쳐야 하며, 전신 클린룸 슈트, 먼지 방지 장갑, 고글을 착용한 후에만 입장할 수 있습니다.- 연동이송창을 통해 자재를 이송하고 먼지 및 정전기 제거처리를 실시합니다. 내부에는 FFU 층류 후드, 온라인 입자 계수기, 온도 및 습도 센서, 차압 모니터 및 기타 장비가 장착되어 24-시간 실시간 모니터링 및 데이터 추적성을 달성하고 비정상적인 지표가 있는 경우 즉시 경고를 발행하고 조정하여 지속적인 환경 안정성을 보장합니다.
